随着第545孔箱梁在中铁十四局如皋制梁场顺利完成预制，该梁场的箱梁生产任务已突破50%，标志着工程建设迈入全新阶段。这一里程碑的背后，是智能化、信息化技术与传统基建的深度融合——不仅为箱梁生产按下“快进键”，更成为行业转型升级的创新样本。

走进如皋制梁场，满满的科技感扑面而来，智能化钢筋生产线、智能混凝土生产系统、自动喷涂凿毛机器人……场内的智能化生产线可实现从原材料检验到混凝土浇筑的全过程智能化制造，实现各工序“流水加工、无缝衔接”。“梁场信息化系统是从生产、质量、技术，包括物资等方面进行整体把控，其中先进的设备有22台套。”中铁十四局如皋制梁场总工程师韩宗儒说道，“凿毛机器人精准定位梁体表面，快速完成凿毛作业，效率较人工提升3倍以上；全自动外膜打磨喷涂一体机实现‘一键操作’，从原来的3个人干3小时降低到1个人1小时就能完成。理论上来说，通过这些设备的引入和信息化的使用，整体效率提高了25%到30%。”

如皋制梁场以“机械化换人、自动化减人、智能化无人”为目标，全面推进智能建造。通过部署智能视频监控、AI识别系统，以及引进自动化生产线和远程控制搅拌站等先进技术，不仅大幅提升了施工效率，更确保了工程质量。“信息化的介入也是为了我们工序上能够衔接完善，出现质量问题能够及时反馈。比如我们现在是通过AI摄像头对前场的钢筋，包括我们的模板进行扫描，我们会在算法里加入要求，对于一些不符合要求的位置，它会进行提示。”跟着韩宗儒的脚步来到如皋制梁场的数字指挥中心，看到大屏上“智慧梁场”信息化管理平台显示着施工现场的实时监控情况。

据工作人员介绍，平台通过全场地内35个视频采集点和1295个信息采集源，收集了钢筋原材料进场、实验管理、生产管理、物料管理等全流程信息，并利用BIM技术（建筑信息模型）构建的3D模型，实现了生产过程可视化管理。AI监控摄像头实时捕捉生产画面，自动识别人员操作规范、设备运行状态及安全隐患，并通过大数据分析即时预警；每孔箱梁的“电子身份证”到记录材料溯源、工艺参数、质量检测等全流程数据，实现“一梁一档”可追溯管理。“如果没戴安全帽进现场，或者是没有穿我们的反光背心，它都会进行系统提示。”韩宗儒介绍，“我们所有的智能设备都是连入系统的，通过系统对它们运行的状态进行监控，比如龙门吊的安全行驶状态、风力的大小、钢丝绳的安全情况、电机的使用情况等，都通过实时数据监控。”

如皋制梁场承担着沪渝蓉（北沿江）高铁沪宁段8标段上986榀箱梁预制任务，科技创新、智能化信息化转型升级为后续架梁施工奠定坚实基础。今后，如皋制梁场将继续探索“智能建造+绿色低碳”新模式，以科技创新为引擎，推动工程建设向绿色化、集约化转型，为服务国家重大战略和区域经济发展注入新动能。“下一步，我们将努力克服炎热高温等不利影响，调整好工作时间，对900吨提梁机、龙门吊等大型设备做好维护保养，对易损易耗配件做好储备工作，全力提升安全质量环保管控水平，力争在年底前完成全部施工任务。”中铁十四局如皋制梁场党工委书记杨阳表示。