6日，走进南通星辰合成材料有限公司数字化大楼的中央控制室，巨大的电子屏上实时显示着厂区安全生产的各项关键数据——温度、压力、液位、可燃气体浓度等。这一安全风险智能化管控的“中枢大脑”，正通过多种功能模块，实现对企业生产全流程的精准把控。

南通是化工大市，共有化工医药生产储存企业454家，其中380家化工医药生产企业、74家经营带储存企业。面对体量大、分布广、品种多、风险高的监管压力，市应急管理局积极推进化工企业数智技术改造，用科技力量为化工安全生产保驾护航。

一张图管全局，风险“看得见”

化工企业尤其是危险化学品企业，一直是安全生产监管的重中之重。为提升监管效能、筑牢企业本质安全防线，我市持续推动信息科技与安全生产深度融合，引导企业以数字化、可视化技术升级安全管理模式，让原本隐藏的风险点变得直观可感，让分散的管理流程形成闭环联动，为化工安全生产装上了“智慧大脑”。

矩形生产车间依次排列，圆柱形反应釜矗立其间，管道纵横分布在厂区间，不同楼层立体可见，作业人员移动轨迹清晰可循……在申华化学工业有限公司“工业互联网+安全生产一体化”平台，企业三维立体图景清晰呈现。“三维可视化与传统平面图相比实现了本质提升，小到一台设备、一段管线、一处阀门都能实景式呈现。”申华化工安全主管王伟介绍，依托“安全生产一张图”，企业将原本需要多平台切换的仪表参数、机械状态、人员位置、视频画面等信息整合至同一界面，实现生产全流程、管理全方位的可视化管控。当系统监测到异常时，会自动发出警报并在三维地图上精准标注问题位置，中控室人员能第一时间判断故障类型并调度处置，彻底改变了以往数据孤立分散的状况。

不只厂区全景可视化，在关键设备运行监控上，科技赋能同样成效显著。“屏幕上的圆圈是生产及设备最佳运行区间，圈内蓝点像‘蚯蚓在盒内活动’，实时显示运行状态。蓝点在圈内浮动属正常，一旦超出圈外立即预警。”南通星辰HSE部主任居小马指着生产指挥中心大屏上的实时大数据模式化监控系统介绍，这套被称为“蚯蚓盒子”的系统，依托大数据可视化分析算法，能全面监测连续与间歇生产设备、安全状态及运营管理。它通过建模分析锁定设备历史最佳状态，实时抓取流量、温度等参数并动态对标。一旦发现数据偏移，立即提供调整方向，既保障生产连续高效稳定，又从源头管控住设备安全。

“千里眼”盯现场，隐患无死角

“隐患排查既要靠人工巡查的‘铁脚板’，更要靠科技装备的‘千里眼’。”市应急管理局相关负责人表示，针对危化品企业风险点多、监管难度大的特点，我市持续推动企业升级监测设备，通过引入大数据、AI智能分析等技术，构建起立体化的安全监测网络。

在申华化工重大危险源区域，红外热成像、气云光谱正24小时不间断值守。这些巡检“尖兵”每小时完成一次全覆盖扫描，配合人工巡检形成“双重保障”。王伟介绍，每种气体呈现出不同的波长特性，一旦设备捕捉到对应波段信号，会立即锁定泄漏区域并发出警报，提示人员开展应急处置。300多个在线传感器如同机械、电气、仪表等关键部位的“健康监测仪”，通过监测设备振动频率、电流波动、温度变化等细微变化，提前预测潜在故障，在萌芽阶段就能及时干预。

在南通星辰，以工业互联网为基础的数字技术正与制造技术深度融合，实现“人、机、物、环”全天候监控，让隐患无处遁形。AI智能识别技术覆盖局部高温、设备状态、作业人员防护穿戴、重大危险源罐区入侵、物料泄漏、烟雾火焰识别、人员离岗及包装间环境检测八大高风险场景，异常状况难逃“法眼”，一旦比对安全帽未按标准佩戴、禁区吸烟等违规行为以及异常高温等风险隐患时，第一时间报警并反馈后台，为安全生产实时护航。

对重点监管的危险化工工艺、危险化学品及重大危险源装置，我市不少企业实行“智能巡检+数字台账”管理。以南通星辰为例，巡检人员手持移动终端，通过NFC功能定位巡检点，对照电子清单逐项检查，发现隐患后扫描现场二维码即可上传文字、图片信息，实时同步至企业双重预防机制数字化平台。从风险辨识、隐患上报到整改验收，全流程线上留痕、闭环管理，让安全监管既精准又高效。

依托全市危险化学品风险管控与应急一体化平台系统，我市还构建“线上监管+线下执法”新模式，对危化品企业实行实时动态监测预警，确保风险发现“早”、预警研判“准”、处置应对“快”，全面提升安全监管效能。

自动化减风险，生产更安全

7日，走进江山股份水剂智造车间，码垛机器人精准抓取产品的场景映入眼帘。四条自动化包装线正高速运转，输送带载着一箱箱封装好的产品平稳前行，经升降机精准输送至26米高的智能立体仓库，12层货架、2万多个货位在智能调度系统指挥下实现精准存取。

“以前包装环节需要人工放瓶、装箱、码垛等，入库还要叉车来回转运，不仅费力效率还低。”江山股份安全总监孙锋介绍，通过推进智能车间和智能物流立体仓储系统建设，实现了从分装、包装到入库的全程自动化，每条生产线用工从12人减到5人，产能提升50%以上，生产效率大为提高。更为重要的是，通过“机械化换人、自动化减人”，从源头上减少人为操作以及叉车来回穿梭可能带来的安全风险，让生产流程在智能化管控下更趋安全平稳可靠。

“以前操作18寸、24寸的大型蒸汽阀，工作人员得花上半个小时，阀门开启关闭过程中若是操作不当，还存在一定安全风险。现在鼠标一点就能完成阀门启闭，整个过程达到了秒级。”王伟介绍说，依托新厂区建设，企业进一步优化工艺流程，增加仪表、自动阀门等，自控系统点数增加3000点，自动化阀门增加1000台，实现全流程自动化控制。从原料配比到成品出料，从压力调节到温度控制，都能通过系统精准把控，避免了人为操作误差导致的安全隐患。

“智能改造不是简单的设备更新，而是生产模式的系统性重构。”市应急管理局相关负责人表示，我市以防控系统性安全风险为重点，全力推动企业对生产车间、控制系统、仓储物流等关键环节实施自动化改造升级，实现了高危岗位“人机分离”、关键操作“自动调控”、生产流程“全程可视”，为化工产业高质量发展注入强劲的安全动能。